Una raccolta attenta e consapevole è il modo migliore per donare nuove vite alla plastica. Oltre ai riciclaggi più conosciuti e ormai parte della nostra vita (come è caldo il nostro pile in inverno), I.BLU – Azienda del Gruppo Iren, tramite processi innovativi e brevettati, effettua una selezione delle plastiche miste raccolte e le ricicla in Materie Prime Circolari.

È una Materia Prima Seconda, derivante da processi di selezione, trattamento e riciclo delle plastiche post-consumo altrimenti destinate a smaltimento, utilizzata come agente riducente nella produzione dell’acciaio in sostituzione del carbone.

I vantaggi del suo impiego sono molteplici: riduzione delle emissioni di CO2 di oltre il 35% rispetto all’utilizzo di altri materiali plastici; riduzione impiego di carbone nei processi industriali, aumento efficienza del processo produttivo e incremento riciclo delle materie plastiche.

È una Materia Prima Seconda, derivante da processi di selezione, trattamento e riciclo delle plastiche post-consumo altrimenti destinate a smaltimento.

Utilizzata nella realizzazione di asfalti ad elevate prestazioni, di prodotti per l’edilizia, l’industria, l’automotive, l’arredo urbano e residenziale e impiegata nella produzione di strade, aree industriali, centri logistici e aeroporti. Sono diversi i vantaggi del su impiego nell’industria: aumenta la resistenza e la durata nel tempo dell’asfalto, favorisce la realizzazione di aree urbane a minore impatto ambientale.

Vuoi sapere come trasformiamo il sacchetto che conteneva la tua insalata?

Ogni anno, in Italia, vengono prodotti circa 50 milioni di pallet in legno che rappresentano gli imballaggi maggiormente utilizzati per il trasporto e lo stoccaggio delle merci e sono più della metà degli imballi immessi nella filiera del legno.

L’impianto di produzione di Pallet da legno riciclato di ASM Vercelli S.p.A. – Azienda del Gruppo Iren, sarà il primo impianto in Italia per la produzione di pallet pressato da legno riciclato proveniente esclusivamente dalla raccolta differenziata.

Eviteremo ogni anno il taglio e l’abbattimento di 115 mila alberi e continuando a valorizzare significativamente le frazioni legnose provenienti dalla differenziata, si potranno raggiungere a regime 110.000 tonnellate di legno all’anno trasformate in pallet e pallet block.

Il pallet pressato ha una possibilità di riuso e una riciclabilità infinita e possiede una struttura che garantisce maggiore resistenza alla deformazione.

Il pallet block, rispetto ai blocchetti tradizionali (realizzati con la parte pregiata del tronco degli alberi quindi con legno vergine) ha una maggiore resistenza ai chiodi e alle deformazioni, oltre a un costo di produzione più basso. A regime, l’impianto di ASM Vercelli sarà in grado di produrre ogni anno fino a 750.000 pallet e circa 135.000 metri cubi di pallet block.

Vuoi scoprire tutti i vantaggi del pallet pressato e del pallet block?

Ogni anno in Italia vengono dismessi 5 milioni di materassi che equivalgono a 21 mila tonnellate di poliuretano destinate fino ad oggi unicamente allo smaltimento. Grazie a innovativi processi di riciclo, i materiali raccolti e suddivisi vengono reintrodotti nel mercato come Materia Prima Seconda del tutto comparabile al poliuretano vergine.

Un nuovo materiale composto da poliuretano espanso derivato dall’agglomerazione delle componenti di scarto di prodotti imbottiti.

Il tuo vecchio materasso diventa così riciclato e riciclabile più volte.
 

I benefici sul nostro pianeta sono misurabili in 21 mila tonnellate di CO2 risparmiate ogni anno, perché anche il nostro pianeta ha diritto a sonni tranquilli!

Vuoi sapere di più sulla trasformazione dei materassi esauriti in materia prima seconda?

È possibile produrre bene e utilizzare meglio l’energia di cui abbiamo bisogno. Oltre il 74% dell’energia che il Gruppo Iren produce è green.
 

Idroelettrico, cogenerazione, valorizzazione energetica dei rifiuti sono parte della nostra storia. Decarbonizzazione, rinnovabili, fotovoltaico, biometano, alta efficienza e riqualificazione energetica sono le parole del nostro presente e del nostro futuro. Un'attenzione si declina anche nella gestione degli impianti e dei servizi, senza dimenticare che anche l’energia può nascere da processi di rigenerazione, grazie ad un'economia circolare ad alta efficienza energetica.

Siamo orgogliosi di quello che siamo e che saremo.

I depuratori possono trasformarsi in “sorgenti”: fabbriche di acqua di qualità che rigenerano le acque reflue per consentirne un nuovo utilizzo.

È ciò che succede nell’impianto Iren di Mancasale (Reggio Emilia), uno dei primi costruiti in Italia e oggi completamente rinnovato. Un depuratore di ultima generazione che grazie a un sistema di trattamento terziario avanzato eroga ogni anno (da marzo a settembre) 7 miliardi di litri d’acqua alle coltivazioni di pregio della zona. Una risposta concreta ai sempre più frequenti periodi di siccità e un’opportunità di risparmio delle risorse, perché l’acqua recuperata viene distribuita a caduta utilizzando il reticolo dei canali della Bonifica, evitando così il pompaggio di altra acqua dal Po. Un impianto che è anche un Parco: il PAD, Parco delle Acque Depurate, un’area eco industriale con un percorso di visita inclusivo.

Nel Piano Industriale @2030 Iren prevede di raddoppiare la portata dello stabilimento e con esso la quantità di acqua erogata, con un investimento di 4 milioni di euro: da 7 milioni di metri cubi di acqua recuperata all'anno si passerà dunque a 14 milioni direttamente utilizzabili in agricoltura durante la stagione irrigua.

Vuoi scoprire di più sull'impianto di depurazione delle acque reflue di Mancasale?